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電鍍廢水中Cr(VI)對環(huán)境造成嚴峻的污染，是人們重視的焦點。各地都在研討開發(fā)新的代鉻鍍層。其中三價鉻鍍鉻液能夠代替Cr(VI)的鍍液，尤其是裝飾性鍍層已有適當數量的產品逐漸推廣應用。但現在三價鉻鍍液鍍硬鉻工藝的工業(yè)化出產尚不老練。因為Cr(VI)鍍液電鍍硬鉻層的硬度較高、結合力和耐磨性好，鍍層可達1000m以上。所以從當今工業(yè)產品的品種和運用情況來看，還需Cr(Ⅵ)鍍液鍍硬鉻。問題是如何選用一種適合的添加劑下降CrO的質量濃度，削減帶出量，改進水洗辦法，回收使用，從源頭削減Cr(VI)對環(huán)境的污染。

選用稀土低鉻鍍鉻工藝

1.1鍍液組成及工藝條件

鉻酐120g/L

稀土添加劑1.2g/L

硫酸0.6g/L

Θ45～50℃

Jk25～30A/dm

1.2工藝特色

(1)經濟效益好某廠硬鉻車間有大、中、小3個鍍鉻槽共1萬多升溶液運用稀土添加劑，對林業(yè)、機械、挖掘機的軸類件尺寸鍍鉻，拋光呈鏡面，鍍層為80

m左右，其它零件在250m上下(鍍層需精磨)。該稀土低鉻鍍液由原標準(250g/LCrO，)鍍鉻液轉化而成，鍍液P(CrO)將下降50%，進步'7為30%以上。例如，同樣d為80～0.18mm，z為1300mm的銷軸，原鍍液電鍍需2.5h，稀土低鉻鍍液僅1.5h。原鍍液轉化配槽一項節(jié)約鉻酐1t多，按當時單價所節(jié)余的鉻酸溶液還能夠出產100萬元產值的鉻鍍層，不必運用新的鉻酐質料。

(2)帶出量較少實踐標明，鍍液質量濃度越高，溶液黏度越大，帶出量也越多。以鋁氣缸鍍鉻為例，原鍍液P(CrO，)為250g/L，水洗回收槽中的CrO含量很高。以當時的3個水洗槽為例，分析其槽中P(CrO)結果是：第1水洗槽為15.8g/L;第2水洗槽為4.7g/L;第3水洗槽為1.4g/L左右。自改用稀土低鉻鍍液進行出產今后，因為CrO質量濃度的下降，帶出量較少。如第1水洗槽中P(CrO)從本來的15.8g/L下降到7L左右。

控制帶出量及水洗辦法

2.1削減帶出量的措施

從鍍槽中取出鍍件時，粘附在鍍件外表上鍍液的數量因條件而異，其規(guī)模很大。一般為i00～400mL/m，鎳/鉻層一般為60mL/m左右。帶出液不僅浪費了資源，還嚴峻污染了環(huán)境，國標查核該項

目標含義在于促進企業(yè)在工藝和配備方面采取措施，從源頭削減污染物，削減鍍件從鍍槽中帶出鍍液的數量。與帶出量有關的要素，除了鍍液本身的質量濃度外，還有以下方面的原因：

(1)工件形狀開孔或凹槽部分多的鍍件，從槽中帶出鍍液的數量多;(2)裝掛方式鍍件出槽附著的液體因重力而落人底部，所以鍍件裝掛時應將其棱角垂直于鍍槽的液面，盲孔或凹槽應向下;(3)脫液時間鍍件從槽中取出應在上空停留3～10S，一起使用振動的輔佐手段，能夠促進脫液。(4)噴發(fā)水洗使用水壓噴發(fā)呈霧狀，初始使?jié)獾囊后w從鍍件外表悉數流回槽內，大大削減帶出量。

2.2進步水洗的效率

實踐標明，只要有效地控制鍍件從鍍槽中的帶出量及其水洗的操作辦法，一般3—4個水洗槽即可。關鍵是加速對附在鍍件外表的液體分散到清洗水中，因此，有必要注意以下辦法：

(1)進步洗水的溫度，尤其在冬天。(2)用壓縮空氣進行拌和。3)在水洗槽中移動工件。4)工件從水洗槽中取出后再放回槽中往復水洗兩次。5)工件經末槽水洗結束后，好用布擦拭外表。檢查工件在各槽中水洗是否徹底，能夠用試紙測定水洗槽中取出的工件外表上水的pH?？雌涫欠衽c該水洗槽的pH持平。